Vormtechnologie van hydraulische pers

Voordeel
Vergeleken met traditionele stempelprocessen heeft hydraulische vormtechnologie duidelijke technische en economische voordelen in het verminderen van gewicht, het verminderen van het aantal onderdelen en mallen, het verbeteren van stijfheid en sterkte en het verlagen van productiekosten. Het wordt steeds vaker toegepast in de industriële sector, met name in de automobielindustrie.
Het verminderen van structurele massa om energie te besparen tijdens de werking is een langetermijndoelstelling die wordt nagestreefd door mensen in de automobielindustrie, luchtvaart, ruimtevaart en andere sectoren, en het is ook een van de trends in de ontwikkeling van geavanceerde productietechnologie. Hydroforming is een geavanceerde productietechnologie die gericht is op het bereiken van lichtgewicht structuren.
Hydraulisch vormen, ook wel "intern hogedrukvormen" genoemd, is gebaseerd op het principe van het gebruiken van pijpen als billets, het aanbrengen van ultrahoge drukvloeistof in de pijpen en het toepassen van axiale stuwkracht op beide uiteinden van de billets voor het voeden. Onder de gecombineerde werking van twee externe krachten ondergaat het billetmateriaal plastische vervorming en hecht het uiteindelijk aan de binnenwand van de matrijsholte, wat resulteert in een hol onderdeel dat voldoet aan de technische vereisten qua vorm en nauwkeurigheid.
voordeel
Voor holle structurele componenten met variabele doorsnede omvat het traditionele productieproces eerst het stempelen van twee helften en het vervolgens lassen ervan tot een geheel, terwijl hydraulisch vormen holle structurele componenten met veranderingen langs de componentdoorsnede in één keer kan vormen. Vergeleken met stempel- en lasprocessen hebben hydraulische vormtechnologie en -processen de volgende hoofdvoordelen:
1. Verminder de kwaliteit en bespaar op materialen. Voor typische onderdelen zoals automotorbeugels en radiatorbeugels, verminderen hydraulisch gevormde onderdelen het gewicht met 20% tot 40% vergeleken met gestempelde onderdelen; voor holle getrapte asonderdelen kan het gewicht met 40% tot 50% verminderen.
2. Verminder het aantal onderdelen en mallen en verlaag de malkosten. Hydraulisch gevormde onderdelen vereisen doorgaans slechts één set mallen, terwijl gestanste onderdelen meestal meerdere sets mallen vereisen. Het aantal hydraulisch gevormde motorbeugelonderdelen is teruggebracht van 6 naar 1 en het aantal radiatorbeugelonderdelen is teruggebracht van 17 naar 10.
3. Het kan de hoeveelheid laswerk verminderen die nodig is voor latere mechanische verwerking en montage. Als we de radiatorbeugel als voorbeeld nemen, nam het warmteafvoergebied toe met 43%, nam het aantal laspunten af ​​van 174 naar 20, nam het aantal processen af ​​van 13 naar 6 en nam de productiviteit toe met 66%.
4. Verbeter de sterkte en stijfheid, met name de vermoeiingssterkte, zoals hydraulisch gevormde radiatorbeugels, waarvan de stijfheid met 39% in verticale richting en met 50% in horizontale richting kan worden verhoogd.
5. Verminder productiekosten. Volgens statistische analyses van hydraulisch gevormde onderdelen die zijn toegepast, worden de productiekosten van hydraulisch gevormde onderdelen gemiddeld met 15% tot 20% verlaagd in vergelijking met gestempelde onderdelen, en de matrijskosten worden met 20% tot 30% verlaagd.